Regelmäßige Wartung in der Kunststoffverarbeitung: Mehr Verfügbarkeit, weniger Ausfälle
In der Kunststoffverarbeitung ist ein reibungsloser Produktionsablauf essentiell, um Liefertermine einzuhalten und die Qualität der Endprodukte sicherzustellen. Besonders mittelständische Unternehmen profitieren von einer professionellen, planbaren Wartung ihres Maschinenparks – schließlich wirken sich Ausfälle und Störungen unmittelbar auf die Kostenstruktur und Wettbewerbsfähigkeit aus. Im Folgenden zeigen wir, wie ein ganzheitlicher Wartungsansatz einem Kunden aus der Kunststoffindustrie half, seine Maschinenverfügbarkeit deutlich zu steigern und ungeplante Stillstandszeiten zu minimieren.
Ausgangssituation
Ein mittelständisches Unternehmen in der Kunststoffverarbeitung war auf der Suche nach einer zuverlässigen und nachhaltigen Lösung für die regelmäßige Wartung seines umfangreichen Maschinenparks. Dieser umfasste:
- Spritzgießmaschinen
- Entnahmesysteme
- IML-Systeme (In-Mold Labeling)
- Thermoformmaschinen
Obwohl das Unternehmen bereits Wartungsmaßnahmen durchführte, wurde deutlich, dass ungeplante Ausfälle und Störungen regelmäßig die Produktivität beeinträchtigten. Ziel war es daher, eine Lösung zu finden, die folgende Aspekte sicherstellt:
- Erhöhte Maschinenverfügbarkeit
- Minimierung ungeplanter Stillstandszeiten
- Planbare und transparente Wartungsprozesse
Unsere Lösung
1. Werkvertrag für Wartungsleistungen
Um eine verlässliche und kontinuierliche Betreuung zu gewährleisten, schlossen wir mit dem Kunden einen Werkvertrag ab. Dieser Vertrag bildet die rechtliche und organisatorische Grundlage für alle Wartungsleistungen und regelt wichtige Themen wie Verantwortlichkeiten, Termine und Service-Level-Agreements.
Vorteil: Der Kunde erhält eine fest kalkulierbare Serviceleistung, die genau auf seine Bedürfnisse zugeschnitten ist.
2. Individuelles Wartungsprogramm
Jede Maschine hat ihre eigenen Anforderungen, Einsatzbedingungen und Belastungsgrenzen. Daher erarbeiteten wir gemeinsam mit dem Kunden ein maßgeschneidertes Wartungsprogramm, das:
- Die verschiedenen Maschinentypen (Spritzgießmaschinen, Entnahmesysteme, IML-Systeme, Thermoformmaschinen) berücksichtigt.
- Spezifische Verschleißteile und Komponenten identifiziert, die besonders anfällig für Ausfälle sind.
- Produktionsspitzen und -rhythmen einbezieht, um Wartungstermine optimal zu planen.
Vorteil: Durch passgenaue Wartungsintervalle und Checklisten lassen sich Schwachstellen frühzeitig erkennen und beheben.
3. Regelmäßige Wartungstermine
Ein Hauptaugenmerk lag auf fest definierten Intervallen, in denen unsere Techniker vor Ort alle geplanten Wartungsmaßnahmen durchführten. Dadurch konnte das Unternehmen:
- Vorab planen, welche Maschinen zu welchen Zeitpunkten für kurze Wartungsfenster stillgelegt werden.
- Produktionsabläufe an den Wartungsplan anpassen und somit unnötige Ausfallzeiten vermeiden.
Vorteil: Die Produktion bleibt so weit wie möglich störungsfrei und die Wartungskosten sind klar kalkulierbar.
4. Ganzheitlicher Ansatz
Neben der mechanischen Instandhaltung wurden im Rahmen des Wartungsvertrags auch elektrische Komponenten, Steuerungssysteme und Peripheriegeräte (wie Förderbänder, Kühlanlagen etc.) regelmäßig geprüft und optimiert.
- Mechanik: Überprüfung und Austausch von Verschleißteilen, Schmierung beweglicher Komponenten und Erhaltungsmaßnahmen bei kritischen Baugruppen.
- Elektrik/Steuerung: Sichtprüfung von Kabeln und Leitungen, Software-Updates für Steuerungssysteme und Feinjustierungen nach Herstellervorgaben.
Vorteil: Ein solcher Rundum-Service ermöglicht einen stabilen Gesamtbetrieb, da Schwächen in der Steuerungstechnik ebenso rasch erkannt werden wie mechanische Mängel.
5. Dokumentation und Reporting
Alle durchgeführten Wartungsarbeiten wurden in einem detaillierten Protokoll festgehalten. Dazu zählte:
- Eine lückenlose Auflistung von Checkpunkten und Arbeitsumfang
- Ein Statusbericht zu allen relevanten Bauteilen und Komponenten
- Empfehlungen für künftige Wartungsintervalle oder Modernisierungen
In regelmäßigen Report-Meetings wurde der Kunde über den Zustand seines Maschinenparks informiert und konnte auf Basis dieser Daten weitere Optimierungen planen.
Vorteil: Transparenz und Nachvollziehbarkeit erhöhen das Vertrauen in den Wartungsprozess und bilden die Grundlage für eine nachhaltige Instandhaltungsstrategie.
Ergebnis
Durch die strukturierte Betreuung und das Zusammenspiel aus präventiver Inspektion, rechtzeitigem Austausch von Verschleißteilen und detaillierter Dokumentation konnte die Maschinenverfügbarkeit um 15% gesteigert werden. Gleichzeitig wurden ungeplante Ausfallzeiten deutlich reduziert, was eine höhere Produktionssicherheit und geringere Kosten für Notreparaturen bedeutete.
Kundenvorteile auf einen Blick:
- Planbare Wartungsintervalle: Minimale Beeinträchtigung der laufenden Produktion
- 15% höhere Maschinenverfügbarkeit: Bessere Auslastung und Effizienz der Anlagen
- Weniger Stillstand: Deutliche Kosteneinsparungen durch die Vermeidung spontaner Produktionsunterbrechungen
- Transparenz: Gründliche Berichte und Wartungsprotokolle erleichtern künftige Entscheidungen zur Instandhaltung
Der Kunde lobte insbesondere die Planbarkeit und Transparenz der Wartungsleistungen. Anstatt spontan auf Störungen reagieren zu müssen, gab es nun klare Zeitpläne und zuverlässige Ansprechpartner. Dies erhöhte nicht nur die Produktivität, sondern wirkte sich auch positiv auf das Verhältnis zu den Endkunden aus, da Liefertermine sicherer eingehalten werden konnten.
Fazit
Eine konsequente, gut organisierte Wartung ist in der Kunststoffverarbeitung – und darüber hinaus – ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Der hier vorgestellte Werkvertrag für Wartungsleistungen zeigt, wie eine präventive und transparente Instandhaltungsstrategie zu messbaren Verbesserungen führt: höhere Maschinenverfügbarkeit, minimaler Stillstand und nachhaltige Kosteneffizienz. Für Unternehmen, die ihren Maschinenpark wirtschaftlich und zuverlässig betreiben möchten, lohnt sich dieser ganzheitliche Ansatz in jedem Fall.
